Entre estas mejoras destaca la extensión de las zonas logísticas de la línea 2 de la planta. Para acometer esta expansión ha sido necesario reformar por completo una de sus marquesinas de recepción de materiales, que ocupa una superficie de 910 metros cuadrados. Dicha reforma ha sido clave para el lanzamiento, producido el año pasado, de los pick-up Renault Alaskan y Mercedes-Benz Clase X. Esta mejora ha facilitado un incremento de la eficiencia en el suministro de materiales a los robots de soldadura de dicha línea.
Otro proyecto relevante ha sido la adecuación de la antigua zona de sellado de la furgoneta Primastar. Este espacio ha sido transformado en una nueva área de suministro de piezas con más de 1.350 metros cuadrados.
Asimismo, y en paralelo a esta última actuación, Nissan ha desarrollado otro proyecto singular como es el traslado del almacén mantenimiento a una nueva ubicación dentro de la planta, con más de 730 m2.
Nissan aplica los principios de producción sincronizada con la demanda de los diferentes clientes desde que estos solicitan su automóvil en un concesionario, siguiendo el concepto japonés de Douki Seisan. En este proceso la organización logística resulta clave, ya que permite una mayor optimización en términos de eficiencia, calidad, coste y tiempo de entrega de los componentes del vehículo en toda la cadena de suministro.
En este sentido, Nissan continúa con su estrategia de integración de proveedores dentro de sus instalaciones iniciado en 2005 en la planta de Zona Franca, en especial para suministrar de forma sincronizada componentes de gran volumen y complejidad. En 2005 eran dos los módulos de componentes situados en el interior de la fábrica de Zona Franca mientras que actualmente dicho centro cuenta con 32 módulos, gestionados por un total de 11 empresas proveedoras. Esta localización en el interior permite aumentar la competitividad de la compañía sin perjudicar las tareas en las que Nissan y sus empleados aportan el valor añadido.
