La nueva Renault Kangoo hereda la base rodante del Scénic, que destaca por su robustez y fiabilidad. Asentados estos criterios (fundamentales para un vehículo comercial), se ha prestado especial atención a la calidad a aplicar de la nueva Kangoo.
A la hora de aplicar la renovación de la gama, los responsables de la gama ligera de Renault se han inclinado por cambiar el diseño exterior y presentar nuevas motorizaciones. En el primer caso, se ha ampliado el tamaño del rombo (el logo que identifica a la marca Renault) en la parte frontal y se ha cambiado levemente su posición, y en el segundo, se introducen una nueva generación de motores: dCi de 90 y 110 CV, con 4,6 litros de consumo por cada 100 kilómetros y 119 gramos de CO2 por kilómetro.
De momento, los motores (salvo la versión Z.E., que es eléctrica) son diesel, pero está previsto lanzar, el próximo mes de septiembre, una versión gasolina, el Energy TCe 115.
Nueva por dentro y por fuera
La parte delantera de la nueva Kangoo recoge la nueva identidad de la marca, con su logo más grande que destaca sobre una calandra negra y faros rediseñados. El paragolpes delantero, el capó y las aletas han sido rediseñadas para expresar robustez y confianza. Su paragolpes de forma curvada y adelantada con respecto al capó también ha sido reformado. El volumen recortado en el que se aloja el rombo aligera el diseño de la parte delantera.
Aprovechando la remodelación, los responsables de diseño de Renault han querido aumentar las diferencias entre los estilos del combi, la furgoneta y la versión Z.E. Mientras que la versión de pasajeros y mercancías luce dos molduras cromadas a ambos lados del rombo y la parte inferior de la rejilla es más redonda y se inserta en un paragolpes del color de la carrocería, la furgoneta está equipada con un paragolpes en negro para resistir mejor los pequeños golpes que se producen como consecuencia de un uso intensivo del vehículo.
Por su parte, el tono azulado del rombo, las molduras cromadas de la parte delantera y los pilotos traseros alargados subrayan la pertenencia al mundo eléctrico del Kangoo Z.E. La toma para la recarga se encuentra detrás del logo en la parte delantera. El conductor la usará para recargar el vehículo (tarda entre seis y nueve horas) conectando el cable que se le entrega con el vehículo a una estación de carga en su domicilio, lugar de trabajo o estación de recarga pública.
En cuanto al interior, el diseño del cuadro de instrumentos cambia dependiendo de las versiones: en la furgoneta y el combi, las tres esferas son negras y llevan cerco blanco, mientras que en el Z.E., se adaptan a la propulsión eléctrica e incluyen el económetro, el indicador de carga de batería y el velocímetro con códigos de color azul.
El nivel de equipamiento Emotion propone una versión para profesionales que integra de serie equipamientos como el regulador de velocidad, los faros antiniebla, el ordenador de a bordo y los retrovisores eléctricos. En cuanto al exterior, también incluye detalles específicos, como una parte frontal cromada sobre el paragolpes negro.
Para todos los usos
Desde su lanzamiento, en 1997, la gama Kangoo ha ido evolucionando para satisfacer las expectativas y exigencias del cliente profesional, que también necesita un vehículo para su ocio. Con la llegada de todas las nuevas versiones con tres plazas en la parte delantera, la oferta llega a las 15 posibles variables, para un volumen útil que va de 2,3 a 4,6 metros cúbicos. Incluye también las nuevas versiones de tres plazas delanteras en tres batallas posibles: Compact, Furgón y Maxi (aunque no está disponible en las versiones Z.E., maxi cinco plazas y doble cabina). De este modo, Kangoo se convierte en el único vehículo de menos de 2,8 metros cúbicos en ofrecer tres plazas en la parte delantera.
En cuanto a las versiones combi de uso mixto, Kangoo, Grand Kangoo cinco plazas y siete plazas ofrecen, por detrás de la banqueta trasera, un volumen de maletero que va desde 660 hasta 930 litros.
Calidad por encima de todo
La calidad es un objetivo del trabajo diario en todos los puestos de fábrica de Maubeuge, en el norte de Francia. Desde 2012, 400 hombres y mujeres de la factoría han recibido formación en calidad percibida. Durante un taller práctico, se les propone medir las diferencias en términos de percepción de calidad entre un Renault Kangoo y un punto de referencia del mercado y a identificar vías de progreso.
En el marco de una campaña de sensibilización de los empleados sobre este tema, se ha desplegado en todos los sectores de la fábrica un cartel “la calidad, en el corazón de nuestra eficacia” que pone de manifiesto el beneficio de fabricar de forma correcta.
Prueba de ello es, por ejemplo, cómo se comprueba la resistencia de los puntos de soldadura. Con un ordenador portátil provisto de captadores ultrasónicos, se mide cada punto de soldadura de las piezas de la muestra. El captador se desplaza sobre el punto de soldadura, lo que proporciona un espectro electrónico que, para ser validado, sebe coincidir con un espectro de referencia. Si no coincide, el punto de soldadura se rectifica y se identifica la causa para corregirla.
Los operarios comprueban todas las piezas que salen de las prensas. Además, para asegurarse con la conformidad de las piezas, se transfiere un lote de tres piezas de cada ráfaga a metrología para su comprobación. Cada día, se mide una docena de referencias con un margen de error de una centésima de milímetro. Dependiendo del tamaño y de la complejidad de la pieza, puede haber hasta 70 puntos de medición repartidos por su superficie.
Fase de montaje
Con tres modelos producidos en la misma línea de fabricación (furgoneta, ludospace y versión Z.E.) la fábrica de Maubeuge gestiona una gran diversidad. Más de 500 carrocerías diferentes pasan por la línea de montaje. En cada una de ellas, el operario debe montar un lote de piezas específicas que se llevará hasta la cadena de montaje en el mismo momento en que pase el vehículo.
Para que la operación sea un éxito, el proceso debe seguir una sincronización perfecta. Los kits de piezas se preparan en la zona logística según el flujo de vehículos que haya que montar y un sistema visual “anti error” asiste a los operarios. Una vez validado, y con un margen de tolerancia de un minuto, cada kit se entrega por carro automatizado al operario en la cadena de montaje. Este procedimiento es una garantía de calidad, ya que a los operarios sólo se les entregan piezas conformes al modelo.
